探秘秦泰盛 CCS 集成母排自动生产工序

在新能源领域，秦泰盛 CCS 集成母排以其卓越的品质和高效的生产工艺备受瞩目。其自动生产工序流程严谨，包含人工组装、热铆定型、激光焊接、电性测试、AOI 检测和成品下料检查等环节。

首先是人工组装环节，将铝排、注塑件和 FPC 进行组装。这个过程需要工人具备一定的专业技能和细心程度，确保各个部件的准确安装。

接着是热铆定型。热铆工艺在集成母排生产中起着关键作用。通过热铆模具，将各个部件牢固地连接在一起。热铆模具采用先进的设计，对每个铆头配合加热棒单独加热，并在铆头固定杆上套设缓冲弹簧，大大减少了加热和冷却时间，节约了能耗。同时，各热铆接点受力均匀，可精准控制压力，有效避免了因加热而产生的变形，提高了导电片和母排的铆接质量。

激光焊接环节则利用高能激光束对准待焊母排，快速熔化母排材料，实现高质量的焊接。焊接完成后，通过冷却系统对母排进行冷却，确保焊缝的强度和稳定性。

电性测试是确保产品质量的重要环节。通过对集成母排进行电性测试，可以检测出其电气性能是否符合标准，及时发现并剔除不合格产品。

AOI 检测则利用先进的检测设备，自动检测产品的外观缺陷和内部结构。这种检测方式高效、准确，能够极大地降低不合格品流入市场的风险。

最后是成品下料检查。在这个环节，工作人员会对成品进行仔细检查，确保产品质量符合要求。

秦泰盛生产的集成母排产品为 4 条 FPC 的集成母排，每小时出产 50 - 60 个；双 FPC 产品每小时出产 110 - 120 个。其高效的生产能力得益于先进的生产工艺和自动化设备的应用。

总之，秦泰盛 CCS 集成母排的自动生产工序流程展现了高度的自动化和精准性，为新能源领域的发展提供了可靠的产品支持。